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Kategorie: Prozessanalytik | PAT | Messtechnik | ProzessfĂĽhrung
Autor: Dusko Kadijevic, Publisher Analytic Journal
Zuletzt aktualisiert: Mai 2026
Lesezeit: ca. 9 Minuten
Zielgruppe: Prozessingenieure, Anlagenplaner, PAT-Spezialisten, Qualitätsverantwortliche in der verfahrenstechnischen Industrie
PAT (Process Analytical Technology) bezeichnet den systematischen Einsatz von Mess-, Analyse- und Regeltechnik, um industrielle Prozesse in Echtzeit oder nahezu Echtzeit zu verstehen, zu überwachen und gezielt zu steuern. Ziel ist nicht die nachgelagerte Endkontrolle, sondern die Qualität bereits während des Prozesses zu erzeugen — auf Basis valider Messdaten und gesichertem Prozessverständnis.
PAT wird häufig zuerst im Zusammenhang mit regulatorischen Anforderungen genannt — insbesondere aus der Pharmaindustrie. Das greift zu kurz. In der industriellen Praxis ist PAT vor allem ein Werkzeug zur wirtschaftlichen Optimierung und zur besseren Beherrschung komplexer Prozesse.
Der Nutzen entsteht an mehreren Stellen gleichzeitig: Prozesse laufen stabiler, Abweichungen werden früher erkannt, Freigaben können beschleunigt werden, und teure Nacharbeit wird vermieden. Wer PAT nur als Dokumentations- oder Audit-Thema betrachtet, übersieht den eigentlichen Hebel — die aktive Verbesserung der Wertschöpfung.
PAT ruht auf drei Grundelementen, die zusammenwirken mĂĽssen: messen, verstehen, steuern.
Zunächst braucht es geeignete Daten aus dem Prozess — Konzentrationen, Feuchte, Temperatur, Partikelgrößen, chemische Summenparameter oder andere relevante Prozessgrößen. Entscheidend ist nicht möglichst viel zu messen, sondern die Größen zu erfassen, die den Prozess wirklich beschreiben.
Messwerte allein schaffen keine Prozessverbesserung. Erst durch die Verknüpfung mit Prozesswissen, Modellverständnis und Betriebserfahrung entsteht ein belastbares Bild davon, warum ein Prozess so läuft, wie er läuft.
Der eigentliche PAT-Nutzen entsteht, wenn Messdaten in aktive Prozessentscheidungen einfließen — als manuelle Anpassung oder als automatische Regelung. Je besser dieser Rückkopplungsweg funktioniert, desto robuster und reproduzierbarer wird die Produktion.
Ein in der Praxis oft unterschätzter Aspekt von PAT ist der Zeitpunkt des Einsatzes. Wer PAT erst in der Produktion einführt, löst ein Überwachungsproblem. Wer PAT bereits in der Prozessentwicklung einsetzt, gewinnt Prozessverständnis — und kann dieses später gezielt für einfachere, robustere und kostengünstigere Messtechnik nutzen.
Das Prinzip funktioniert so: In der Entwicklungsphase werden leistungsfähige Analyseverfahren eingesetzt — typischerweise NIR- oder Raman-Spektroskopie, Gaschromatographie oder Massenspektrometrie. Diese Verfahren liefern tiefe Einblicke in die Prozesschemie, identifizieren kritische Prozessgrößen und zeigen, welche Messgrößen den Prozesszustand wirklich beschreiben.
Dieses Wissen ermöglicht in der Produktion den gezielten Wechsel auf einfachere Messprinzipien: Ein Prozess, der in der Entwicklung per NIR-Spektroskopie verstanden wurde, lässt sich in der Produktion möglicherweise über Photometrie, Leitfähigkeit oder Brechungsindex ebenso sicher steuern — weil bekannt ist, welche Größe den Prozess ausreichend beschreibt und wo die Grenzen dieser vereinfachten Messung liegen.
| Phase | Typische Messtechnik | Ziel |
|---|---|---|
| Prozessentwicklung / Scale-up | NIR, Raman, GC, MS | Prozessverständnis aufbauen, kritische Größen identifizieren |
| Pilotanlage / Ăśbergang | Kombination aus Entwicklungs- und Produktionsinstrumenten | Korrelationen validieren, vereinfachte Messung kalibrieren |
| Produktion | Photometrie, Leitfähigkeit, Brechungsindex, Feuchte | Robuste, wartungsarme Steuerung auf Basis gesichertem Prozesswissen |
Der wirtschaftliche Vorteil ist erheblich: Einfachere Sensoren haben niedrigere Anschaffungskosten, geringeren Wartungsaufwand, höhere Verfügbarkeit und sind in raueren Prozessumgebungen robuster. Der Total Cost of Ownership (TCO) sinkt deutlich — ohne Abstriche bei der Prozesssicherheit, weil das notwendige Prozessverständnis aus der Entwicklungsphase bekannt ist.
Dieser Ansatz setzt voraus, dass PAT nicht als reine Produktionsaufgabe verstanden wird, sondern als durchgängige Strategie vom ersten Laborversuch bis zur Großanlage.
Dieselbe Logik gilt für die Nachrüstung von Bestandsanlagen. Wenn in einer laufenden Produktion zunächst ein leistungsfähiges Analyseverfahren — etwa ein Prozessspektrometer — eingesetzt wird, um den Prozess messtechnisch zu erschließen, kann auf dieser Basis gezielt geprüft werden, ob eine einfachere Messtechnik denselben Steuerungseffekt erzielt. Der Wechsel vom Spektrometer zum Photometer ist kein Rückschritt — er ist das Ergebnis von gewonnenem Prozessverständnis. Für Bestandsanlagen bedeutet das: niedrigere laufende Kosten, geringerer Wartungsaufwand und höhere Anlagenverfügbarkeit bei gleichbleibender Prozesssicherheit.
Der Business Case von PAT lässt sich auf vier Hebel verdichten:
| Hebel | Mechanismus | Praxisbeispiel |
|---|---|---|
| Weniger Energieeinsatz | Prozess wird enger geführt und früher korrigiert | In kontinuierlichen Trocknungsprozessen kann eine engere Feuchteführung den Energiebedarf um 10–20% reduzieren — weil Übertrocknung vermieden wird |
| Weniger Rohstoffeinsatz | Abweichungen werden früh sichtbar — nicht erst am Chargenende | Reaktionsendpunkte werden messtechnisch bestimmt statt zeitgesteuert: Überschuss an Reagenz typisch 5–15% reduzierbar |
| Weniger Ausschuss | Qualitätsprobleme werden im Prozess erkannt | Chargenabbrüche bei pharmazeutischer Granulation lassen sich durch Inline-Feuchtemessung früh erkennen — bevor die gesamte Charge betroffen ist |
| Schnellere Prozesse | Echtzeit-Messung verkürzt Wartezeiten und Sicherheitsaufschläge | Trocknungszeiten mit Sicherheitsaufschlag von 20–30% können auf tatsächliche Restfeuchte reduziert werden — Zeitersparnis je nach Produkt erheblich |
Zahlenwerte sind Richtwerte aus der industriellen Praxis — keine Garantiewerte. Erreichbare Verbesserungen hängen vom jeweiligen Prozess, Produkt und bestehenden Betriebsbedingungen ab.
Gerade in Prozessen mit hohen Energie- oder Materialkosten kann schon eine moderate Verbesserung der ProzessfĂĽhrung wirtschaftlich erheblich sein.
Nicht jede Messung muss hochkomplex sein. Die beste Lösung ist nicht die aufwendigste, sondern diejenige, die die relevante Prozessfrage am zuverlässigsten beantwortet. PAT folgt in der Praxis häufig einer KISS-Logik: so einfach wie möglich, aber so komplex wie nötig.
| Messansatz | Typischer Nutzen | Wann sinnvoll |
|---|---|---|
| Spektroskopie (NIR, Raman, MIR) | Hohe Spezifität, Mehrkomponenteninformation, tiefes Prozessverständnis | Wenn der Prozess zunächst detailliert charakterisiert werden muss |
| Gaschromatographie (GC), Massenspektrometrie (MS) | Komponentenspezifische Identifikation und Quantifizierung | Wenn einzelne Verbindungen in komplexen Gasgemischen unterschieden werden mĂĽssen |
| Photometrie, einfache Gasmessung | Robuste Online- oder In-situ-Überwachung einzelner Zielgrößen | Wenn eine klar definierte Kenngröße wirtschaftlich und zuverlässig erfasst werden soll |
| Leitfähigkeit, pH, Refraktometrie | Einfache, stabile Prozessindikatoren | Wenn der Prozesszustand mit einer robusten Einzelgröße beschrieben werden kann |
| TOC, Feuchte, Summenparameter | Freigabe, Qualitätskontrolle, Prozessüberwachung | Wenn ein etablierter Summenparameter den Prozess ausreichend beschreibt |
Auswahl ohne Anspruch auf Vollständigkeit. Analytic Journal bewertet Messprinzipien redaktionell unabhängig.
Die Begriffe Inline, Online und At-line beschreiben die Integration der Messung in den Prozess — und damit einen wesentlichen Teil der PAT-Strategie.
| Messstrategie | Beschreibung | Typische Anwendung |
|---|---|---|
| Inline | Direkte Messung im Prozessstrom, ohne Probenentnahme | Schnelle Regelkreise, reaktive Prozesse, kontinuierliche Ăśberwachung |
| Online | Kontinuierliche Messung an einer entnommenen und aufbereiteten Probe | Komplexe Analysatoren, empfindliche Matrizen, konditionierungspflichtige Proben |
| At-line | Diskrete Probenentnahme, Messung nah am Prozess | Qualitätskontrolle, Freigabe, weniger zeitkritische Größen |
| Off-line | Probenentnahme und Messung im Labor | Referenzanalytik, Methodenentwicklung, Kalibrierung |
Welche Strategie sinnvoll ist, hängt von der Prozessdynamik, der Messgröße, der Probenmatrix und den wirtschaftlichen Anforderungen ab. Für schnelle Regelkreise ist Inline oft die erste Wahl; für komplexe oder empfindliche Analysatoren ist Online häufig geeigneter.
PAT ist eine zentrale Voraussetzung für Continuous Manufacturing (CM) — insbesondere in Pharma und Chemie. Kontinuierliche Prozesse lassen sich nur dann sicher betreiben, wenn kritische Prozessgrößen in Echtzeit verfügbar sind und direkt in die Regelung einfließen. Ohne belastbare PAT-Infrastruktur ist CM kein stabiler Betriebszustand, sondern ein schwer kontrollierbarer Dauerbetrieb.
Der Unterschied zu Batch-Prozessen ist grundlegend: Im Batch wird am Chargenende geprüft und freigegeben. Im kontinuierlichen Betrieb gibt es keine Charge — Qualität muss permanent im Prozess erzeugt und nachgewiesen werden. Das verschiebt die Anforderungen an PAT-Systeme erheblich: Robustheit, Modellstabilität über lange Betriebszeiten und schnelle Regelkreise werden zur Voraussetzung, nicht zur Option.
Regulatorisch hat die FDA diesen Zusammenhang früh erkannt: Die Guidance zu PAT (2004) und spätere CM-spezifische Dokumente adressieren explizit den Bedarf an Echtzeit-Freigabestrategien (Real-Time Release Testing, RTRT) — die ohne PAT nicht umsetzbar sind.
Die spezifischen Anforderungen an PAT-Systeme im Continuous Manufacturing — Regelkreisauslegung, Modellvalidierung unter Dauerbetrieb, RTRT-Konzepte — werden in einem separaten Artikel vertieft: "PAT in Continuous Manufacturing" (in Vorbereitung).
PAT findet sich in nahezu allen industriellen Bereichen mit messkritischen Prozessschritten. Der gemeinsame Nenner: Prozesszustände sollen nicht erst im Labor, sondern im laufenden Betrieb sichtbar werden.
| Branche | Typische PAT-Anwendungen |
|---|---|
| Pharmazeutische Produktion | Trocknung, Granulation, Mischprozesse, Lösungsmittelüberwachung, Real-Time-Release |
| Chemische Industrie | ReaktionsĂĽberwachung, Endpunktbestimmung, Stoffstromkontrolle, Synthesegasanalytik |
| Biotechnologie | Online-Ăśberwachung von Fermentationen, Oâ‚‚/COâ‚‚-Kontrolle, SubstratĂĽberwachung |
| Lebensmittel- und Getränkeindustrie | Feuchte, Brix, Gärprozesse, Produktkonsistenz, Ölqualität, Authentizitätsprüfung |
| Milchwirtschaft | Fett-, Protein- und Laktosegehalt in Echtzeit, Pasteurisierungskontrolle, CIP-Ăśberwachung |
| Fleischverarbeitung und Tierzucht | Fleischqualitätsparameter (Fett, Wasser, Protein), Futtermittelanalytik, Hygieneüberwachung |
| Landwirtschaft und Pflanzenbau | Bodenanalytik, Bewässerungssteuerung, Nährstoffüberwachung, Erntegutqualität, Trocknungsprozesse |
| Gas- und Energieprozesse | Brenngasqualität, Emissionsüberwachung, Inertisierung, Taupunktkontrolle |
| Halbleiter- und Elektronikindustrie | Reinstwasserkontrolle, Prozessgasreinheit, Ätzprozessüberwachung, Partikelkontrolle in Reinräumen |
| Bergbau und Rohstoffverarbeitung | Erzgehaltbestimmung, FlotationsĂĽberwachung, Aufbereitungsprozesse, Tailings-Analytik |
| Umwelttechnik / Wasser | Abwasseraufbereitung, Abwassersurveillance, EmissionsĂĽberwachung, Grenzwerteinhaltung |
| Abfallwirtschaft und Recycling | Sortierprozesse (NIR-basiert), Qualitätskontrolle von Recyclaten, Deponiegasüberwachung |
| Forschung und Entwicklung (branchenĂĽbergreifend) | Prozesscharakterisierung, Scale-up-Begleitung, Methodenentwicklung, Machbarkeitsstudien |
| Norm / Richtlinie | Herausgeber | Inhalt (paraphrasiert) | Relevanz fĂĽr PAT |
|---|---|---|---|
| FDA Guidance for Industry: PAT (2004) | U.S. Food and Drug Administration | Rahmenwerk fĂĽr den Einsatz von PAT in der Arzneimittelherstellung; definiert Kernkonzepte wie Critical Quality Attributes (CQA) und Critical Process Parameters (CPP) | Grundlegendes regulatorisches Dokument fĂĽr pharmazeutische PAT-Implementierungen |
| ICH Q8 (Pharmaceutical Development) | ICH | Beschreibt das Quality-by-Design-Konzept (QbD) als Grundlage fĂĽr systematische Produktentwicklung | Direkt verbunden mit PAT-Konzepten in der Pharmaindustrie |
| ICH Q10 (Pharmaceutical Quality System) | ICH | Rahmenwerk für ein pharmazeutisches Qualitätsmanagementsystem über den gesamten Produktlebenszyklus | Kontextrahmen für PAT-gestützte Prozessüberwachung |
| VDI/VDE 2650 | VDI/VDE | Richtlinienreihe zur Prozessanalytik in Deutschland; beschreibt Aufbau und Betrieb von Prozessanalysatoren | Zentrale deutsche Fachnorm fĂĽr Aufbau und Betrieb von Prozessanalysatoren |
| EN ISO 15839 | ISO/CEN | Anforderungen an Online-Messgeräte für Wasser (Sensoren und Analysatoren) | Relevant für PAT in Wasseraufbereitung und Umweltmonitoring |
| IEC 62628 | IEC | Leitfaden zur Einbindung von Prozessanalyse-Systemen in Automatisierungsprozesse | Integration von PAT in Prozessleitsysteme |
Angaben nach bestem Wissen zum Zeitpunkt der Veröffentlichung. Normänderungen sind möglich — aktuelle Fassungen bei den jeweiligen Herausgebern prüfen.
PAT und Prozessanalytik werden oft gleichgesetzt, sind aber nicht identisch.
Prozessanalytik beschreibt die messtechnische Seite: welche Analytik mit welchen Prinzipien, Sensoren und Systemen eingesetzt wird.
PAT ist der übergeordnete Ansatz, der diese Messung in Prozessverständnis und Prozesssteuerung einbettet. Prozessanalytik liefert die Daten — PAT macht daraus eine produktionswirksame Entscheidung.
Ein Prozessanalysator allein ist noch keine PAT-Lösung. Erst die Verbindung von Messung, Dateninterpretation und Prozessreaktion macht den Ansatz vollständig.
Spezifische Messprinzipien im Detail
NIR-Spektroskopie, Raman-Spektroskopie, Gaschromatographie und andere Messverfahren werden hier nur als Bausteine innerhalb des PAT-Rahmens erwähnt. Physikalisches Messprinzip, Gerätekategorien, Stärken und Grenzen sowie Hersteller werden in separaten Artikeln behandelt.
Weiterführend: "NIR vs. Raman — Welches Verfahren für welche Aufgabe?" und "Inline-Spektroskopie in der Pharmaindustrie" (in Vorbereitung)
Validierung und Kalibrierung von PAT-Systemen
Die methodische Validierung von Modellen und Kalibrierstrategien für spektroskopische PAT-Anwendungen ist ein eigenständiges Fachgebiet, das in diesem Überblicksartikel nicht abgebildet werden kann.
WeiterfĂĽhrend: "Kalibrierung und Validierung in der Prozessanalytik" (in Vorbereitung)
Machbarkeitsstudien und Prozesszugang
Bevor Messtechnik in einen Prozess integriert werden kann, steht die Frage: Ist das überhaupt machbar — technisch, geometrisch, sicherheitstechnisch? PAT-Spezialisten sind oft die ersten, die buchstäblich in einen laufenden Prozess schauen. Welche Messfenster, Einbausituationen und Probenahmekonzepte dabei realistisch sind, und wie eine Machbarkeitsstudie strukturiert wird, ist ein eigenständiges Thema.
Weiterführend: "Machbarkeitsstudien in der Prozessanalytik — Prozesszugang, Einbausituation und messtechnische Realisierbarkeit" (in Vorbereitung)
Die Entscheidung zwischen Messstrategie und Probenaufbereitung ist ein eigenständiges Thema, das die Probenkonditionierung, Probenahmesysteme und Wartungsaspekte umfasst.
Weiterführend: "Inline vs. Online vs. At-line — Die richtige Messstrategie für Ihren Prozess" — verfügbar auf Analytic Journal
Was ist PAT (Process Analytical Technology)?
PAT ist ein systematischer Ansatz, der Mess-, Analyse- und Regeltechnik kombiniert, um industrielle Prozesse in Echtzeit zu verstehen, zu überwachen und zu steuern. Das Ziel ist nicht die Qualitätsprüfung am Ende, sondern die Qualitätserzeugung direkt im Prozess — auf Basis valider Messdaten und gesichertem Prozessverständnis.
Was ist der Unterschied zwischen PAT und Prozessanalytik?
Prozessanalytik beschreibt die messtechnische Seite — also welche Sensoren, Analysatoren und Messverfahren eingesetzt werden. PAT ist der übergeordnete Rahmenansatz, der Messung, Prozessverständnis und Prozesssteuerung zu einem durchgängigen System verbindet. Prozessanalytik liefert die Daten; PAT macht daraus Prozessentscheidungen.
Ist PAT nur fĂĽr die Pharmaindustrie relevant?
Nein. Pharma war der frühe regulatorische Treiber, aber PAT-Konzepte sind in vielen Branchen nutzbar — darunter Chemie, Biotechnologie, Lebensmittelproduktion, Gasanalytik, Umwelttechnik und Energieprozesse. Überall dort, wo Prozessstabilität, Energieeffizienz und Qualität wirtschaftlich relevant sind, ist PAT grundsätzlich anwendbar.
Braucht PAT immer Inline-Messung?
Nein. PAT kann auf Inline-, Online- oder At-line-Daten beruhen. Entscheidend ist nicht die Messortintegration allein, sondern die Verknüpfung von Messdaten mit Prozessverständnis und Steuerung. Welche Strategie sinnvoll ist, hängt von der Prozessdynamik, der Messgröße und der Probenmatrix ab.
Welche Normen regeln PAT?
Zentrale Referenzdokumente sind die FDA-Guidance "PAT — A Framework for Innovative Pharmaceutical Development" (2004), ICH Q8 (Pharmaceutical Development), ICH Q10 (Pharmaceutical Quality System) sowie die deutschen Richtlinien der VDI/VDE 2650-Reihe für Prozessanalysatoren. Für Wasseranwendungen ist EN ISO 15839 relevant; IEC 62628 adressiert die Systemintegration in Automatisierungsumgebungen.
Wann rechnet sich PAT wirtschaftlich?
PAT zahlt sich besonders dort aus, wo Prozesse auf kleine Änderungen empfindlich reagieren, Rohstoffe oder Energie kostenintensiv sind, oder wo hohe Ausschussraten, lange Wartezeiten oder häufige Nacharbeit bestehen. Schon eine Reduzierung des Sicherheitsaufschlags bei Prozessgrößen kann bei kontinuierlichen Prozessen erhebliche Einsparungen bedeuten.
Was ist der Unterschied zwischen PAT und Quality by Design (QbD)?
QbD ist ein produktentwicklungsseitiger Ansatz, der Produktqualität systematisch über definierte Design Spaces beschreibt. PAT ist das operative Instrument, mit dem kritische Prozessgrößen in der laufenden Produktion überwacht und gesteuert werden. Beide Konzepte ergänzen sich — QbD legt den Rahmen fest, PAT setzt ihn messtechnisch um.
Warum ist der frĂĽhe PAT-Einsatz in der Prozessentwicklung so wichtig?
Wer PAT erst in der Produktion einführt, löst ein Überwachungsproblem. Wer PAT schon in der Entwicklung einsetzt, baut Prozessverständnis auf — und kann dieses später nutzen, um auf einfachere, robustere Messtechnik zu wechseln. Ein Prozess der in der Entwicklung per Spektroskopie verstanden wurde, lässt sich in der Produktion oft über Leitfähigkeit oder Brechungsindex ebenso sicher steuern. Das senkt den Total Cost of Ownership erheblich.
Was sind typische Fehler bei der PAT-EinfĂĽhrung?
Ein häufiger Fehler ist die Wahl eines zu komplexen Messprinzips ohne ausreichendes Prozessverständnis — damit entstehen Modelle, die unter Produktionsbedingungen nicht robust sind. Ein weiterer Fehler ist die Verwechslung von Datenmenge mit Prozessverständnis: Mehr Sensoren lösen kein Prozessproblem, wenn das zugrunde liegende Prozessmodell fehlt. PAT-Einführungen scheitern auch dann, wenn der Rückkopplungsweg in die Prozesssteuerung nicht von Anfang an mitgeplant wird.
PAT ist der Rahmen, in dem moderne Prozessanalytik wirtschaftlich wirksam wird. Es geht nicht nur darum, mehr zu messen — sondern darum, Produktionsprozesse besser zu verstehen und gezielt zu steuern.
Der eigentliche Wert liegt darin, Qualität nicht am Ende zu prüfen, sondern im Prozess zu erzeugen. Wer PAT nur als Compliance-Anforderung behandelt, verschenkt den größten Teil seines Nutzens.
PAT wird mit steigender Prozesskomplexität, höheren Effizienzanforderungen und zunehmend verfügbaren Digitalisierungstools vom Nice-to-have zum strategischen Produktionsinstrument.
| Nummer | Herausgeber | Inhalt (paraphrasiert) |
|---|---|---|
| FDA Guidance: PAT (2004) | FDA | Rahmenwerk fĂĽr PAT in der pharmazeutischen Herstellung |
| ICH Q8 | ICH | Quality by Design als Grundlage systematischer Produktentwicklung |
| ICH Q10 | ICH | Pharmazeutisches Qualitätsmanagementsystem über den Produktlebenszyklus |
| VDI/VDE 2650 | VDI/VDE | Richtlinienreihe zum Aufbau und Betrieb von Prozessanalysatoren |
| EN ISO 15839 | ISO/CEN | Anforderungen an Online-Messgeräte für Wasseranwendungen |
| IEC 62628 | IEC | Integration von Prozessanalyse-Systemen in Automatisierungsumgebungen |
NAMUR-Empfehlungen zur Prozessanalytik (NE-Reihe), insbesondere zu Probenahmesystemen und Analysatorwartung.
Konkrete Literaturangaben werden in themenspezifischen Folgeartikeln ausgewiesen — insbesondere zu Kalibrierung, Modellentwicklung und Continuous Manufacturing. Für den vorliegenden Grundlagenartikel bilden die oben genannten Normen und Richtlinien die primäre Referenzbasis.
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Redaktioneller Hinweis
Dieser Artikel wurde nach bestem Wissen und Gewissen auf Basis öffentlich verfügbarer Fachinformationen, Normen und Herstellerangaben erstellt. Technische Spezifikationen können sich ändern — für verbindliche Angaben konsultieren Sie aktuelle Herstellerdatenblätter und zuständige Normungsgremien. Analytic Journal erstellt redaktionellen Content unabhängig von Herstellern und Werbepartnern.
Autor: Dusko Kadijevic — 20 Jahre Erfahrung als PAT-Anwender in der Prozessindustrie